铸造车间废气处理设备厂家 性能稳定

  熔炼过程：在铸造车间，金属熔炼是主要的废气产生环节。例如，在冲天炉熔炼铸铁时，会产生大量的废气。最重要的包含燃烧产生的二氧化碳（）、一氧化碳（），以及原料中的杂质（如硫、磷等）燃烧产生的二氧化硫（）、五氧化二磷（）。同时，由于金属原料的熔化和氧化，还会产生金属氧化物粉尘，如氧化铁（）粉尘。造型和制芯过程：这样的一个过程中会使用各种造型材料，如型砂、粘结剂等。在混砂、造型和制芯时，粘结剂中的有机成分会挥发，产生有机废气。例如，使用呋喃树脂作为粘结剂时，会产生呋喃类有机废气。而且，在起模、合箱等操作的流程中，型砂的翻动也会产生大量的粉尘。浇注过程：当金属液浇注到型腔中时，高温的金属液会使型腔内的空气迅速膨胀并排出，同时会夹带型砂粉尘、有机粘结剂分解产生的废气。另外，金属液与型腔中的水分或其他物质反应，也可能会产生氢气（）等气体。落砂和清理过程：铸件冷却后进行落砂清理，这是铸造车间粉尘产生最严重的环节。在落砂过程中，铸件表面的型砂脱落，产生大量的粉尘。而且，在使用砂轮机等工具对铸件进行清理打磨时，也会产生金属粉尘和砂轮磨损产生的粉尘。成分复杂：铸造车间废气包含多种成分，有气态污染物如一氧化碳、二氧化硫、有机废气等，还有大量的粉尘，包括金属粉尘、型砂粉尘等。这些成分的性质和处理要求各不相同。温度高且波动大：熔炼和浇注过程产生的废气温度比较高，如冲天炉废气温度可达几百度。而且在不同的生产阶段，废气温度会有较大的波动，这给废气处理设备的材质和性能提出了更高的要求。粉尘浓度高：在造型、落砂和清理等环节，粉尘浓度很高。尤其是在落砂过程中，粉尘浓度可能高达每立方米数千毫克，需要高效的除尘设施来处理。旋风除尘器是利用离心力来分离粉尘和气体的设备。当含尘废气以较高的速度（一般为 10 - 20m/s）沿切线方向进入旋风除尘器的圆筒部分时，废气在筒内作高速旋转运动。由于粉尘颗粒的质量比气体分子大得多，在离心力的作用下，粉尘颗粒被甩向器壁，并沿壁面下落，最终收集在灰斗中。而净化后的气体则从旋风除尘器的中心轴处向上排出。在铸造车间，旋风除尘器常用于处理粉尘浓度较高、颗粒较大的废气，如落砂和砂轮机清理产生的粗粉尘。对于粒径大于 5μm 的粉尘，其分离效率能够达到 80% - 90%。例如，在一个小型铸造车间的落砂工序后安装旋风除尘器，可将废气中的大部分粗粉尘去除，减少后续处理设备的负荷。优点：结构相对比较简单，操作便捷，设备成本较低，能处理高温、高浓度的含尘废气。还能够单独使用，也可当作多级除尘系统的初级除尘设施。局限性：对于粒径小于 5μm 的细粉尘，分离效率较低，需要与其他除尘设施配合使用，以达到更好的除尘效果。袋式除尘器的核心部件是滤袋。含尘废气进入袋式除尘器后，通过滤袋时，粉尘被截留在滤袋的外表面，而气体则通过滤袋的孔隙排出。滤袋的过滤作用主要是基于筛分、惯性碰撞、扩散、静电吸附等多种机制。随着粉尘在滤袋表面的积累，会形成一层粉尘层，这层粉尘层也会参与过滤，进一步提升除尘效率。当滤袋两侧的压力差达到一定值时，需要对滤袋进行清灰，以恢复其过滤性能。袋式除尘器适用于处理铸造车间中的各种粉尘，包括金属粉尘和型砂粉尘。对于粒径大于 1μm 的粉尘，除尘效率能够达到 99% 以上。在造型、浇注后的废气处理以及与旋风除尘器配合处理落砂废气等场景中大范围的应用。例如，在铸造车间的造型工部，袋式除尘器可以有效去除混砂和造型过程中产生的粉尘，保证车间内的空气质量。优点：除尘效率高，对细粉尘有很好的捕集效果，能适应不一样性质的粉尘，而且处理后的气体含尘量低，可达到很高的排放标准。局限性：滤袋的材质应该要依据废气的温度、湿度和粉尘性质等因素选择，对于高温、高湿度的废气，在大多数情况下要对废气进行预处理。另外，滤袋的常规使用的寿命有限，需要定期更换，增加了运行成本。湿式除尘器是通过使废气与液体（通常是水）密切接触，利用水滴和颗粒之间的惯性碰撞、拦截、扩散等作用来捕集粉尘。同时，对于一些水溶性的气态污染物，如二氧化硫、氯化氢等，也能够最终靠吸收作用做处理。例如，在文丘里湿式除尘器中，含尘废气高速通过文丘里管的喉部时，与从喉部四周喷入的水充分混合，粉尘颗粒与水滴碰撞后凝聚成较大的颗粒，然后在后续的分离装置（如旋风分离器或重力沉降室）中被分离出来。在铸造车间，湿式除尘器常用于处理含有大量粉尘和部分水溶性气态污染物的废气。对于处理熔炼过程中产生的含二氧化硫等废气和落砂过程中的粉尘效果较好。例如，在冲天炉废弃净化处理中，湿式除尘器可以同时去除粉尘和二氧化硫，使废气得到较好的净化。优点：对粉尘和水溶性气态污染物有较好的处理效果，能大大降低废气温度，而且设备结构相对简单，占地面积较小。局限性：需要处理废水，以防止二次污染。另外，对于不溶于水的气态污染物和憎水性粉尘，处理效果可能不佳。活性炭吸附装置大多数都用在处理铸造车间中的有机废气。活性炭具有发达的孔隙结构，当有机废气通过活性炭吸附层时，废气中的有机分子在活性炭孔隙的表面发生吸附。这是基于分子间的范德华力，有机分子被吸附在活性炭的孔隙中，以此来实现废气的净化。在铸造车间的造型和制芯过程中，对于粘结剂挥发产生的有机废气，如呋喃树脂挥发的呋喃类有机废气，活性炭吸附装置能有效去除。其对低浓度、高沸点的有机废气有较好的吸附效果，吸附效率可达 80% - 90%。优点：对有机废气的吸附效果好，能有效去除废气中的异味，设备简单易操作，运行稳定。局限性：活性炭的吸附容量有限，吸附饱和后需要再生或更换活性炭。而且对于高浓度的有机废气，在大多数情况下要先进行预处理。催化燃烧装置大多数都用在处理铸造车间中的高浓度有机废气。在催化剂的作用下，有机废气在较低温度（通常为 200 - 400℃）下进行氧化反应，生成二氧化碳和水。催化剂能够更好的降低反应的活化能，使氧化反应更容易进行。常用的催化剂有贵金属（如铂、钯）催化剂和非贵金属（如铜、锰）催化剂。在铸造车间，如果造型和制芯过程中产生的有机废气浓度较高，采用催化燃烧装置能有效处理。例如，在一些大型铸造企业，当呋喃树脂粘结剂使用量较大，产生的有机废气浓度较高时，催化燃烧装置能将废气中的有机成分高效地氧化分解，处理效率可达 95% 以上。优点：处理效率高，能彻底处理有机废气，使废气达标排放，且燃烧温度较低，相比直接燃烧法能节约能源。局限性：催化剂成本比较高，且对废气中的杂质比较敏感，如废气中的硫、磷等杂质可能会使催化剂中毒，影响催化效果。需要对废气进行预处理，去除杂质。